About Us

Our work strives to enhance our sense of surroundings, identity and relationship to others and the physical spaces we inhabit, whether feral or human-made.

Selected Awards
  • 2004 — Aga Khan Award for Architecture
  • 2009 — Mies van der Rohe Award
  • 2013 — AIA/ALA Library Building Award
  • 2015 — Best Interior, Designers Saturday
  • 2016 — AIA New York Honor Award

L’atelier métallurgique du quartier de Capellada

Les fouilles archéologiques menées dans la zone de Capellada mettent au grand jour les vestiges d’un atelier métallurgique qui devait être en activité pendant la deuxième moitié du 1er siècle après J.-C.

 À l’époque romaine, ces ateliers étaient situés dans l’environnement immédiat des mines d’où l’on extrayait le minerai. Souvent, il s’agissait d’ateliers itinérants, qui étaient déplacés à mesure que le minerai s’épuisait.

Dans le cas de Besalú, on ignore où étaient situées les mines. Son rôle en tant que centre producteur de fer devait ainsi être lié à l’importance de cet emplacement sur le territoire et à leur situation stratégique, sur la Via Annia et le long de la voie naturelle reliant l’Empordà à la Garrotxa et aux Pyrénées orientales.

Avec l’introduction de la force hydraulique pour insuffler de l’air dans les fours à l’époque médiévale, les ateliers finissent par s’implanter et la forge catalane fait alors son apparition dans les zones de montagne.

Des ateliers métallurgiques à la forge catalane

Dès l’époque romaine et tout au long du Moyen Âge, le fer est obtenu dans de petites exploitations situées au pied des mines ou à proximité des forêts afin de pouvoir disposer facilement du minerai ou du charbon, les deux matériaux indispensables dans le processus d’obtention du fer, sans les coûts et les efforts supplémentaires du transport. C’est le cas de l’atelier métallurgique romain du quartier de Capellada de Besalú.

La demande croissante de fer entraîne l’abandon progressif de ces petits ateliers et la recherche de la force motrice dans l’eau des rivières pour actionner les maillets et souffler de l’air dans les fours. De même, on profite aussi de la force de l’eau pour faire fonctionner les moulins à farine, à papier ou à foulon. De fait, les massues des moulins à foulon et les maillets ou martinets des forges étaient actionnés de la même façon.

Cette technification marque la naissance de la forge catalane, la méthode pour obtenir du fer par réduction du minerai, sans arriver jusqu’à la fusion, grâce à l’action du charbon végétal. Mais le terme farga (forge) désigne aussi l’établissement dans lequel ce procédé est appliqué.

La forge catalane connaît son moment de splendeur entre les XVIIe et XIXe siècles et ces établissements se répandent surtout dans la zone des Pyrénées orientales, tandis que dans d’autres régions, comme le Pays basque ou les Alpes, le fer est obtenu en suivant des procédés semblables, mais avec des variantes en ce qui concerne la forme des fours ou des machines qui étaient utilisés pour y souffler de l’air.

La disparition de la forge catalane en tant que méthode compétitive pour obtenir du fer commence à la fin du XIXe siècle au nord de l’Europe, où l’abondance de charbon et de minerai donne lieu à l’invention d’une nouvelle méthode permettant de fondre le fer et d’obtenir une fonte continue – tant que le four est alimenté en minerai et en combustible –, puis de transformer ce fer fondu en acier. C’est le début des fameux hauts-fourneaux qui, en peu de temps, remplaceront les forges catalanes et tous les autres procédés employés dans l’ensemble de l’Europe.

 

Le fonctionnement des forges

Les éléments principaux d’une forge étaient le marteau, le four et le système d’injection d’air.   

L’opération commençait par le chargement du four en couches alternées de minerai de fer et de charbon végétal. Il était alors allumé et on y soufflait de l’air à travers la tuyère afin qu’il atteigne une température stable d’environ 1 000 degrés centigrades. L’air était injecté à travers un ou deux soufflets, actionnés par des roues hydrauliques ou à sang et, à partir du XVIIe siècle, à travers la trompe hydraulique, un appareil qui consistait en une caisse dotée de deux ou trois tuyaux verticaux en bois dans la partie inférieure qui recevait l’eau du canal d’irrigation. L’air entrait à travers des trous dans la caisse et était entraîné par l’eau jusqu’à la caisse à vent, où l’eau était séparée de l’air et frappait la « table » ou « banquette », et s’écoulait par un conduit d’évacuation, en même temps que l’air sortait par un conduit qui communiquait avec le four.

Après avoir ajouté du charbon et du minerai pendant trois ou quatre heures, et éliminé les scories liquides, on obtenait une boule irrégulière d’une masse poreuse de fer avec des incrustations de scorie appelée « masse » ou « masset ».

Et alors, on passait à la phase du maillet, un marteau de grandes dimensions avec lequel on éliminait les scories, on compactait cette masse et on lui donnait une forme. Les forges disposaient généralement de deux maillets en activité : avec l’un d’entre eux, on compactait la masse et avec l’autre, on façonnait le fer et l’acier doux (pauvre en carbone). Les maillets étaient actionnés par la roue hydraulique, un mécanisme qui permettait de convertir la force générée par un cours ou une chute d’eau en énergie mécanique.

Tout le processus durait généralement entre six et huit heures. Il arrivait à consommer entre 300 et 400 kg de minerai et quelque 300 ou 400 kg de charbon, et l’on obtenait entre 75 et 125 kg de fer, en dehors d’une bonne quantité de scories, qui servaient à d’autres usages, comme par exemple à la construction.

Compte tenu de la rigueur du climat aux endroits où les forges étaient implantées, avec de la neige et du gel dans les rivières, les forges n’étaient en activité que pendant une certaine période de l’année. Durant cette période, on travaillait sans repos afin de maintenir le four toujours à la bonne température, l’une des conditions requises pour obtenir une masse de bonne qualité.

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