About Us

Our work strives to enhance our sense of surroundings, identity and relationship to others and the physical spaces we inhabit, whether feral or human-made.

Selected Awards
  • 2004 — Aga Khan Award for Architecture
  • 2009 — Mies van der Rohe Award
  • 2013 — AIA/ALA Library Building Award
  • 2015 — Best Interior, Designers Saturday
  • 2016 — AIA New York Honor Award

L’usine à papier de Can Surós

La tradition papetière de l’ancien moulin de Can Surós vient de loin. On trouve des références documentaires de l’usine à papier de Francisco Surós qui remontent à la décennie des années 1880 et qui attestent la fabrication de papier kraft.

Les traces se perdent, jusqu’à ce qu’en 1959, Josep Escatllar, un fabricant de Banyoles qui faisait aussi des affaires à Gérone, décide de construire sa propre usine à papier à Besalú, dans le moulin de Can Surós, après avoir loué l’usine à papier de La Confianza depuis 1926.

L’édifice, aujourd’hui pratiquement en ruines, était formé par deux bâtiments de plan rectangulaire, distribués sur deux niveaux, avec des murs en pierre, des assemblages en bois et de grandes baies vitrées. À l’extérieur de l’édifice, on peut encore voir le rec qui servait à canaliser l’eau du Fluvià vers les turbines qui produisaient de d’électricité pour faire fonctionner l’usine à papier.

Des moulins à papier à l’industrialisation du processus  

En Catalogne, les moulins à papier étaient concentrés dans une dizaine de bassins fluviaux qui regroupaient environ deux cents moulins, répartis sur une cinquantaine de municipalités, principalement dans les communes centrales, entre autres le bassin de la rivière Anoia, avec en tête la municipalité de Capellades.

Les bassins fluviaux se spécialisaient fréquemment ou bien dans la production de papier ou bien dans la production textile, de sorte qu’il était difficile que ces deux secteurs coïncident dans un même bassin.   

Les moulins devaient être situés à proximité d’un cours d’eau et, en même temps, près d’urbanisations ou de routes commerciales. Et ils pouvaient se trouver aussi bien isolés dans des zones rurales qu’à l’intérieur même de zones urbaines consolidées.  

Le premier moulin à papier documenté en Catalogne est le moulin d’Albarells, de Santa Maria del Camí, qui date de l’année 1193. On trouve aussi des références à des établissements de papier au XVe siècle à Sant Martí de Provençals et dans la Catalogne du Nord. Mais le véritable essor de la production de papier catalane commence au XVIIIe siècle, avec la construction de la majeure partie des moulins à papier et la consolidation des zones de fabrication de papier de l’Anoia, de La Riba, d’Olot et de Banyoles.

À cette époque, le papier catalan est comparé au hollandais qui, historiquement, avait été considéré comme étant celui de meilleure qualité ; et de fait, il jouit d’une grande reconnaissance et d’une forte demande. Cela est dû, entre autres facteurs, aux restrictions imposées par l’État dans l’importation de papier étranger, qui freinaient la concurrence des papiers provenant de Gênes et de France, et à la concession en 1788 du monopole du marché des colonies d’outremer aux fabricants de papier catalans. En somme, le tissu – qui était la matière première utilisée pour l’élaboration du papier – s’avère insuffisant et, par conséquent, l’un des grands exploits du XIXe siècle sera d’obtenir de la pâte à papier à partir du bois.  

Mais, au tournant du XVIIIe siècle, un grand changement se produit dans le processus de production du papier, à savoir la substitution de la main d’œuvre par des machines.  

En 1798, le Français Louis Nicolas Robert invente la première machine à papier continu, également désignée sous le nom de « machine de fabrication à plat de papier », perfectionnée par les frères Foudrinier en 1804. Cinq ans plus tard, en 1809, John Dickinson, en Angleterre, invente la machine connue sous le nom de « machine à forme ronde », qui consiste en un cylindre recouvert d’une toile métallique qui tourne à l’intérieur d’un réservoir de pâte et d’eau, de sorte que la pâte est recueillie dans le tissu et, par décantation, forme la feuille.

Ainsi, entre le début et le milieu du XIXe siècle, la mécanisation arrive, tout d’abord dans les centres papetiers des communes de Gérone qui, dans leur majorité, optent pour la machine de fabrication à plat de papier et, quelques années plus tard, elle s’introduit aussi dans les usines à papier du bassin de l’Anoia, qui au lieu d’installer les machines de fabrication à plat de papier qui produisaient du papier de moyenne et de basse qualité, optent pour les machines de forme ronde qui produisaient un papier de plus grande qualité, similaire à celui fabriqué à la main. La production de papier fait main prend fin en Catalogne vers l’année 1919.

 

Le procédé artisanal de fabrication de papier

Le processus d’élaboration du papier était lent et laborieux. D’abord, il fallait classer et déchirer les vieux tissus, et les introduire dans le tour à épousseter pour les dépouiller de toutes leurs saletés. Puis il fallait les laisser tremper dans le bac à pourriture entre une et cinq semaines, où ils devaient fermenter pour pouvoir mieux se défaire. Ensuite, ils passaient dans des cylindres ou piles ; là, les massues en bois, actionnées par des roues hydrauliques, les broyaient pendant 20 ou 30 heures ; la pâte qui en résultait était mélangée avec de l’eau dans une grande cuve. Il faut dire que l’introduction de la pile hollandaise a relativement diminué le temps de production de la pâte à papier.

Le puiseur plongeait un tamis en toile dans la cuve de pâte, de sorte que l’eau s’écoulait entre la toile métallique et seules les fibres y restaient retenues. Ensuite, on transvasait la feuille du tamis à un linge en laine. L’opération était répétée jusqu’à obtenir 250 feuilles, une porce.  

La porce était mise sous presse pour un égouttage intense, et les feuilles étaient alors mises à sécher à cheval sur des cordes à l’aide de l’espit, un outil en bois en forme de T. Une fois sèches, elles étaient encollées avec de la colle animale pour éviter que l’encre ne coule, et elles étaient de nouveau mises sous presse et à sécher. La dernière étape consistait à les mettre à plat, voire à écraser le grain de surface à l’aide du maillet de satinage jusqu’à obtenir une surface lisse et égaliser les bouts avec les couteaux de découpe.  

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